Zuletzt aktualisiert am 31. Oktober 2025
In der modernen Industrieproduktion steht eine effiziente und sichere Behandlung von Oberflächenmaterialien im Zentrum der Wertschöpfung. Besonders die Lackier- und Vernietungslinien sind anspruchsvoll: sie müssen hohe Qualität liefern, kurze Zykluszeiten einhalten und gleichzeitig Energie- sowie Emissionsziele erfüllen. Die Lösung liegt zunehmend in innovativen Systemen wie katalytischen Gas- Infrarotplatten. Der italienische Spezialist Infragas bietet mit seinen markengeschützten Produktlinien INFRACAT und BOOSTERCAT Systeme, die durch katalytische Oxidation von Gas ohne Flamme arbeiten und Wärme in Form von infraroter Strahlung erzeugen. Diese infrarotplatten-Technologie eröffnet zahlreiche Vorteile und setzt neue Maßstäbe für Lackier- und Vernichtungsanlagen.
Katalytische Infrarotplatten-Technologie im Überblick
Im Herzen der Innovation von Infragas steht das Prinzip der Gas-katalytischen Oxidation: Erdgas oder Propan reagieren auf einer speziell beschichteten Katalysatorfläche, wobei Wärme in Form von Infrarotstrahlung (IR) entsteht – ganz ohne offene Flamme. Dieser Prozess bietet mehrere wesentliche Vorteile: schnelle Einschaltzeit (oft in nur 10 Minuten betriebsbereit), geringe Stromvorleistung und emissionsarme Verbrennung (kein CO, kaum NOx) gemäß den Angaben von Infragas.
Die Infrarotplatten können in unterschiedlichster Ausrichtung installiert werden – horizontal, vertikal oder geneigt – und die Temperatur der Strahlungsfläche lässt sich variabel von ca. 180 °C bis ca. 650 °C einstellen. Diese Flexibilität macht sie ideal für Anwendungen in Lackier-, Holz- oder Verbundwerkstoffprozessen, wo präzises und schnelles Heizen gefragt ist.
Verbesserte Effizienz in Lackier- und Vernichtungsprozessen
1. Gleichmäßige Oberflächenqualität
Die infrarotplatten von Infragas gewährleisten durch ihre Strahlung eine gleichmäßige Erwärmung der Beschichtung von innen nach außen. Anders als bei herkömmlichen Heißluftpumpen wird nicht zuerst die äußerste Schicht erwärmt; daher entstehen weniger Lufteinschlüsse, Blasenbildung oder Abblätterungen. Das Ergebnis: eine hochwertige, fehlerfreie Oberfläche – ein entscheidender Qualitätsfaktor für Industrie-Endprodukte.
2. Schnellere Prozesszyklen und kürzere Einschaltzeit
Die katalytische Technologie reduziert die Aufheiz- bzw. Vorheizzeit erheblich. Infragas-Systeme berichten von nur rund 10 Minuten bis zur Betriebsbereitschaft. Kürzere Aufheizzeiten bedeuten höhere Flexibilität in der Produktion – insbesondere bei Chargen- oder Kleinserienfertigungen.
3. Platz- und Energieeinsparung
Durch die hohe Leistungsdichte der infrarotplatten benötigt der Ofen weniger Volumen als bei konventioneller Heißlufttechnik – oft nur ein Drittel des Raumbedarfs. Energie wird direkt auf das zu behandelnde Werkstück gerichtet, nicht auf die Luft im Ofen. Das senkt Verbrauch sowie Abkühl- und Nachheizzeiten deutlich.
4. Reduktion von VOC-Emissionen und Umweltvorteile
Ein herausragendes Merkmal der infrarotplatten von Infragas ist der Abbau von VOCs (volatile organic compounds) durch die katalytische Technologie. Lösungsmittel und andere flüchtige organische Verbindungen werden auf molekularer Ebene transformiert, anstatt unkontrolliert in die Atmosphäre freigesetzt zu werden. Diese Eigenschaft ist insbesondere für Lackier- oder Beschichtungsprozesse mit hohen Emissionsanforderungen relevant.
5. Einsatz unter schwierigen Bedingungen
Dank ihrer flammenlosen Arbeitsweise sind die infrarotplatten für den Betrieb in explosionsgefährdeten Atmosphären geeignet – beispielsweise Lackierkabinen mit organischen Lösemitteln. Infragas führt ATEX- und FM-Zertifizierungen für viele seiner Modelle. Unternehmen, die solche Anlagen einsetzen, profitieren von höherer Sicherheit, weniger Ausfallrisiken und geringerem Versicherungsaufwand.
Praktische Umsetzung in der Industrie
Für die Integration dieser Technologie in bestehende Lackier- oder Vernichtungslinien sollten Unternehmen einige Faktoren berücksichtigen:
- Gasversorgung und Druckregelung: Eine stabile Gaszufuhr (Erdgas oder Propan) ist Voraussetzung für gleichmäßige Katalyse.
- Layout-Optimierung: Die Installation der infrarotplatten sollte den Prozessflow und Materialdurchlauf optimal berücksichtigen – ob horizontale oder geneigte Montage, je nach Werkstück.
- Temperaturregelung: Je nach Beschichtungsmaterial ist eine exakte Temperaturregelung erforderlich – bei Infragas lässt sich die Oberflächentemperatur der Paneele variabel einstellen.
- Retrofit-Strategie: Bestehende Ofenanlagen lassen sich oft einfacher modernisieren, indem man die alten Heizelemente durch katalytische infrarotplatten ersetzt und so Effizienz- und Platzvorteile nutzt.
Fallstudien zeigen, dass Unternehmen mit der Umrüstung auf Infragas-Catalytik-Infrarotplatten deutliche Einsparungen bei Energie und Betriebskosten realisieren konnten – bei gleichzeitig höherer Produktqualität und geringerer Fehlerquote.
Zukunftsperspektiven und Schlussgedanken
Die Nachfrage nach effizienteren, umweltfreundlichen und flexiblen Thermiklösungen steigt ständig – nicht zuletzt wegen strengerer Emissionsvorgaben und wachsender Wettbewerbsdrucke. Anbieter wie Infragas sind in diesem Umfeld wegweisend: mit ihren Technologien für industrielle infrarotplatten bieten sie Unternehmen Lösungen, die sowohl die Produktionsleistung steigern als auch die Nachhaltigkeit unterstützen.
Für Industriebetriebe, die ihre Lackier- und Vernichtungslinien auf das nächste Level heben wollen, bedeuten diese Systeme nicht nur technische Innovation, sondern strategische Investitionen in die Zukunft.